I. Отделка низа обуви

1. Общие операции отделки уреза подошвы и боковой поверхности каблука из кожи и резины

Фрезерование уреза подошвы, набойки и каблука

Цель операции - удалить излишки материала, придать деталям низа определенную форму, соответствующую форме затянутой обуви. Фрезерование уреза подошвы, набойки и каблука производят раздельно или за один прием в зависимости от конструкции низа обуви.

При фрезеровании подошв в пачках или поштучно до прикрепления к обуви основными задачами являются получение определенной формы подошвы в соответствии с копиром и придание урезу подошвы определенного профиля.

Дефекты фрезерования

Фрезеры и их классификация

Фрезер для отработки подошвы на обуви (рис. 185) - многолезвийный режущий инструмент, имеющий форму диска с режущими профилированными зубьями, расположенными по окружности.

Рис. 185. Фрезер для обработки подошвы на обуви

Выбор фрезера зависит от скорости вращения шпинделя (рабочего вала) машины для фрезерования, требуемой чистоты обработки поверхности, кривизны обрабатываемого контура и свойств материала.

В зависимости от назначения и вида обрабатываемых деталей или частей обуви различают обувные фрезеры для обработки:

• уреза подошвы в носочно-пучковом и геленочном участках;
• уреза геленочного участка подошвы отдельных видов обуви;
• уреза пяточной части подошвы и боковой поверхности низкого или среднего каблука;
• уреза набойки;
• краев стелек.

В зависимости от конструкции обуви и материала обрабатываемой детали (подошва, каблук, набойка или стелька) применяют фрезеры с различными профилями режущих кромок зубьев.

По числу зубьев фрезеры для обработки обуви подразделяются на фрезеры: с 7, 8, 12 и 16 зубьями (рис. 186).

Рис. 186. Виды фрезеров для обработки обуви: а - с 7 зубьями; б - с 8 зубьями; в - с 12 зубьями; г - с 16 зубьями

Фрезеры с 7 зубьями - для обработки геленочной части кожаной подошвы, имеющей вогнутый контур большой кривизны, при скорости вращения шпинделя 8000-12 000 об/мин.

Фрезеры с 8 зубьями - для обработки деталей низа из пористой резины (уреза подошвы, боковой поверхности каблука) при скорости вращения шпинделя не менее 8000 об/мин;

Фрезеры с 12 зубьями - для обработки деталей низа из всех видов материалов (кожа, резина, пласткожа) при скорости вращения шпинделя не менее 10 000 об/мин;

Фрезеры с 16 зубьями - для получения особо чистой поверхности уреза кожаной подошвы при скорости вращения шпинделя ниже 8000 об/мин.

Рис. 187. Углы резания зубьев фрезеров

Фрезеры характеризуются следующими углами резания (рис. 187): передний угол α = 15-20°; задний угол α = 12-14°. При этом обеспечивается возможность удовлетворительной обработки подошвенных и стелечных кож, пористой резины плотностью от 0,8 и выше, резины непористой структуры и пласткожи.

Ширина канавок между зубьями позволяет производить заточку режущих кромок по передней грани без нарушения их геометрических параметров и обеспечивает возможность выхода стружки при работе.

По назначению обувных фрезеров в действующей классификации принята система номерных обозначений. В зависимости от профиля режущих кромок номенклатура фрезеров разбита на 14 основных групп:

I. Фрезеры с прямой полкой, двумя перьями и двумя желобками (жилками) на лезвиях для обработки уреза подошв рантовой, полусандальной и сандальной обуви.

Угол наклона режущей кромки малого пера 45° при ширине кромки 1,5 мм.

Рис. 188. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 1-20

Фрезеры I группы (рис. 188) выполняются с 8,12 и 16 зубьями.

II. Фрезеры с прямой полкой, двумя перьями и двумя желобками на лезвиях для обработки уреза подошв рантовой обуви.

Большое перо имеет уступ; угол наклона режущей кромки малого пера 45° при ширине кромки 1,5 мм.

Рис. 189. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 24-32

Фрезеры II группы (рис. 189) выполняются с 12 и 16 зубьями.

III. Фрезеры с выпуклой полкой, двумя перьями и двумя желобками на лезвиях для обработки уреза подошв клеевой обуви.

Угол наклона режущей кромки малого пера 26° при ширине кромки 0,75 мм.

Рис. 190. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 42-48

Фрезеры III группы (рис. 190) выполняются с 12 и 16 зубьями.

IV. Фрезеры с прямой полкой, двумя перьями и двумя желобками на лезвиях для обработки уреза подошв клеевой обуви.

Угол наклона режущей кромки малого пера 45° при ширине кромки 0,75 мм.

Рис. 191. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 61-79

Фрезеры IV группы (рис. 191) выполняются с 8, 12 и 16 зубьями.

V. Фрезеры с выпуклой полкой, двумя желобками на лезвиях для обработки уреза подошв обуви винтового и гвоздевого методов крепления.

Угол наклона режущей кромки малого пера 26° при ширине кромки 1,5 мм.

Рис. 192. Профиль режущих 5 кромок зубьев фрезеров № 83-87

Фрезеры V группы (рис. 192) выполняются с 8, 12 и 16 зубьями.

VI. Фрезеры с выпуклой полкой, двумя перьями и двумя желобками на лезвиях для обработки уреза подошв обуви винтового и гвоздевого методов крепления.

Угол наклона режущей кромки малого пера 26° при ширине кромки 2,5 мм.

Рис. 193. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 104-115

Фрезеры VI группы (рис. 193) выполняются с 8, 12 и 16 зубьями.

VII. Фрезеры с выпуклой полкой, двумя перьями и двумя желобками на лезвиях для обработки уреза подошв обуви винтового и гвоздевого методов крепления.

Угол наклона режущей кромки малого пера 26° при ширине кромки 3,5 мм.

Рис. 194. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 121-134

Фрезеры VII группы (рис. 194) выполняются с 8, 12 и 16 зубьями.

VIII. Фрезеры с прямой полкой, двумя перьями и двумя желобками на лезвиях для обработки уреза подошв обуви винтового и гвоздевого методов крепления.

Угол наклона режущей кромки малого пера 26° при ширине кромки 1,5 мм.

Фрезеры VIII группы (рис. 195) выполняются с 8, 12 и 16 зубьями.

Рис. 195. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 141-158

IX. Фрезеры с прямой полкой, одним (малым) пером, без желобка на лезвии для обработки уреза пяточной части подошв и боковой поверхности каблука.

Угол наклона режущей кромки малого пера 26°. Высота пера 1 мм.

Рис. 196. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 310-340

Фрезеры IX группы (рис. 196) выполняются с 8 зубьями.

X. Фрезер для обработки краев стельки на колодке. Угол наклона режущей кромки полки 20°.

Рис. 197. Профиль режущих кромок зубьев фрезера № 361

Фрезер (рис. 197) выполняется с 12 зубьями.

XI. Фрезер с вогнутой полкой для обработки уреза подошв футбольных ботинок.

Угол наклона малого пера 26° при высоте пера 1,5 мм.

Рис. 198. Профиль режущих кромок зубьев фрезера № 363

Фрезеры XI группы (рис. 198) выполняются с 12 зубьями.

XII. Фрезеры геленочные.

Угол наклона режущей кромки малого пера 26°. Высота пера 0,7 мм.

Рис. 199. Профили режущих кромок зубьев фрезеров: а - № 365; б - № 369

Фрезеры XII группы (рис. 199) выполняются с 7 зубьями.

Назначение фрезеров: № 365 - для обработки геленочной части подошвы на женской обуви; № 369 - для обработки геленочной части подошвы на мужской обуви.

XIII. Фрезеры с прямой полкой, одним желобком и большим пером для обработки набоек. Угол наклона режущей кромки большого пера 40°. Фрезеры XIII группы (рис. 200) выполняются с 12 зубьями.

Рис. 200. Профиль режущих кромок зубьев фрезеров № 371-378

XIV. Фрезеры фигурные без перьев для обработки набоек.

Фрезеры XIV группы (рис. 201) выполняются с 12 зубьями.

Рис. 201. Профили режущих кромок зубьев фрезеров: а - № 381; б - № 382

Фрезер № 381 имеет ширину 5 мм, фрезер № 382 - 6 мм. Фрезеры обувные должны соответствовать требованиям и параметрам действующих технических условий. Технические условия предусматривают изготовление фрезеров механической обработкой из проката стали марок 10, 15 по ГОСТ 1050-60 или марок 10Х, 15Х, по ГОСТ 4543-61.

Обработанные заготовки фрезеров цианируют на глубину 0,2-0,25 мм или цементируют на глубину 0,3-0,5 мм и подвергают термообработке.

Твердость затылованных поверхностей после термообработки должна быть в пределах 56-60 единиц по шкале С прибора Роквелла.

Вместо цианирования или цементирования целесообразно производить хромирование режущих кромок, повышающее их твердость и износостойкость.

Обычно фрезеры выпускаются заводами незаточенные. По согласованию с заказчиком возможна поставка заточенных фрезеров. Заточка производится абразивным кругом формы IT диаметром 75 мм по ГОСТ 2424-52. Чистота обработки поверхностей фрезера не должна быть ниже следующих пределов:

• по торцовым плоскостям и в посадочном отверстии ∇7;
• на передних гранях и затылованных поверхностях зубьев ∇6;
• на поверхностях впадин между зубьями ∇4.

Биение торцовых плоскостей фрезеров не должно превышать 0,1 мм, кроме фрезеров с выпуклой полкой для клеевой обуви, биение торцовой плоскости которых со стороны малого пера не должно превышать 0,05 мм. Радиальное биение режущих кромок по полкам и малому перу не должно превышать 0,15 мм. Допускается овальность посадочного отверстия в пределах допуска на диаметр.

При приемке каждый фрезер подвергают внешнему осмотру, проверяют соответствие размеров, маркировки и внешней отделки требованиям чертежей и технических условий.

Проверке на твердость в каждой партии подвергают 5% фрезеров. Внешний вид и отделку фрезеров проверяют визуально.

На торцовой плоскости каждого фрезера со стороны большого пера должно быть клеймо, включающее товарный знак (марку) завода-изготовителя и номер фрезера.

Отправляемые с завода фрезеры смазывают антикоррозийным составом, упаковывают в бумагу поштучно, затем в пачку по 5-6 шт. и укладывают в коробки по 10-12 шт. На каждую пачку наклеивают ярлык с указанием завода-изготовителя, номера фрезера, числа зубьев, количества штук в пачке. На ярлыке должна быть дата упаковки и подпись упаковщика.

При подборе фрезера следует прежде всего определить группу, из которой следует выбирать фрезер. Определяющими факторами при этом являются: конструкция обуви, метод крепления низа и свойства обрабатываемого материала.

В зависимости от вида материала, требуемой чистоты обработки и быстроходности используемой при работе машины выбирают наивыгоднейшее количество зубьев из вариантов фрезеров, выпускаемых заводом-изготовителем. Затем в зависимости от суммарной толщины обрабатываемых материалов подбирают фрезер по номеру, исходя из расчета, что ширина полки фрезера (размер А) должна быть на 0,5 мм (для полки до 5 мм) или на 0,75 мм (для полки более 5 мм) меньше суммарной толщины обрабатываемых материалов (подошва с рантом, подошва с обводкой, подошва с подложкой, подошва, каблук с набойкой и подошвой).

При заточке фрезеров необходимо руководствоваться следующими правилами:

1. Заточка лезвий должна производиться только со стороны передней грани абразивным кругом (1Т75 ГОСТ 2424-52), по возможности сохраняя неизменным передний угол.
2. При заточке недопустим перегрев режущих кромок, ведущий к снижению твердости и износостойкости зубьев, поэтому рекомендуется снимать минимальное количество металла и периодически охлаждать затачиваемые зубья водой.
3. При заточке фрезера снимаемый со всех зубьев слой металла должен быть одинаков, независимо от степени затупления режущих кромок отдельных зубьев.
4. Образующиеся при заточке заусенцы на режущих кромках снимаются оселком сразу же после заточки.
5. Заточный круг должен быть закрыт прочным кожухом; при заточке обязательно защищать глаза очками.

Наряду с фрезерами из углеродистой стали в обувной промышленности применяют фрезеры из твердого сплава ВК-8, изготовляемые методом прессования и спекания из пресспорошков.

Фрезеры из твердых сплавов, с 12 зубьями, выпускаемые по специальным чертежам, по конструкции несколько отличаются от обычных стальных и имеют в обувной промышленности небольшое применение.

Фрезеры из сплава ВК-8 отличаются высокой твердостью и износостойкостью, что важно при обработке резин.

Недостатки фрезеров из твердых сплавов - их дороговизна, дефицитность материала, высокая хрупкость и низкая точность размеров.

Основное назначение фрезеров из твердых сплавов - предварительное фрезерование уреза резиновых подошв, подвергаемых затем обработке шлифованием абразивным кругом или шкуркой.

Заточка фрезеров из твердых сплавов может производиться только с применением алмазных кругов.

Шлифование уреза подошвы и боковой поверхности каблука

Цель операции - выровнять поверхность уреза подошвы и боковую поверхность каблука, придать каблуку форму, соответствующую форме пяточной части обуви и набойки, подготовить боковую поверхность кожаного каблука к окраске и полированию.

Боковую поверхность кожаного каблука шлифуют в несколько приемов: первое шлифование шкурками № 63, 80, 100, второе - шкурками № 20, 25, 32, третье (после нанесения грунта и его сушки) - шкурками № 8, 10.

Боковую поверхность резинового каблука шлифуют два раза: первый - шкурками № 20, 25, 32, второй - шкурками № 8, 10.

Урез подошвы из пористой резины шлифуют один раз шкурками № 20, 25 32. Для модельной обуви обязательно второе шлифование уреза шкуркой № 8, 10.

После шлифования пыль должна быть удалена. Шлифование производят на машинах СКП или МШК-О.

После шлифования форма подошв и каблуков в паре должна быть одинаковой, боковая поверхность должна составлять прямой угол с ходовой поверхностью низа обуви. Не допускается повреждений верха обуви, а на поверхности каблука- неровностей и сожженных мест.

Дефекты шлифования

Шлифовальные шкурки и их классификация

Шлифовальные шкурки на тканевой основе, применяемые в обувной промышленности, представляют собой ткань (основу) с нанесенным и закрепленным на ней с помощью клея слоем зернистого абразивного материала.

Шлифовальные шкурки на тканевой основе изготовляют рулонные и листовые.

Размеры рулонных шлифовальных шкурок Р775 (ГОСТ 5009-68)

Размеры листовых шлифовальных шкурок (ГОСТ 5009-68)

В качестве основы для шлифовальных шкурок может быть использована хлопчатобумажная саржа легкая СЛ, средняя СС, утяжеленная СУ, специальная СП.

Качество тканей (основы) определяется ГОСТ 3357-59 "Ткани для шлифовальных шкурок".

Абразивный слой шкурки изготовляют из следующих материалов: электрокорунд нормальный и белый, монокорунд, карбид кремния зеленый и черный, кварц, стекло и кремень.

Виды и марки абразивного материала

Размеры дробленых зерен абразивного материала определяются зернистостью (размер зерна в сотых долях миллиметра).

В обувной промышленности используют шлифовальные шкурки, зернистость абразивного материала которых 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16, 12, 10, 8, 6 и 5.

Наряду с предусмотренной по ГОСТ 3647-59 классификацией зернистости абразивных материалов на предприятиях иногда применяют старую индексацию зернистости абразивных материалов.

Переводная таблица зернистости абразивных материалов

Абразивный слой должен быть прочно склеен с основой мездровым клеем (ГОСТ 3252-46) или другим клеящим веществом, обеспечивающим необходимую прочность склеивания.

Абразивные зерна наклеиваются ровным слоем на одну сторону основы, другая сторона ткани остается чистой.

В зависимости от износостойкости шлифовальная шкурка изготавливается двух классов А и Б.

На рабочей поверхности шкурки кл. А не допускаются площадки без зерна, морщины и складки, склейки, повреждения кромок и другие дефекты.

На рабочей поверхности шкурки кл. Б длина участков рулона и площадь участков листа без зерна и клея, имеющих морщины и складки, склейки, повреждения кромок и другие дефекты, не должны превышать 5% длины рулона или площади листа.

Допускаемые отклонения толщины шкурки в зависимости от номера

Влажность шлифовальной шкурки не должна превышать 8%.

Шлифовальная шкурка должна иметь клеймо, содержащее обозначения, подтверждающие соответствие шкурки перечисленным выше требованиям.

На нерабочей стороне каждого рулона или листа шкурки четко и прочно через каждые 200 мм в продольном и 100 мм в поперечном направлениях наносятся:

1. товарный знак или наименование завода-изготовителя;
2. условное сокращенное обозначение шкурки (материал основы, типоразмер, вид и марка абразивного материала, номер его зернистости);
3. вид, сорт и класс клея.

Пример клеймения шлифовальной шкурки:

где ЧАЗ - марка завода-изготовителя (Челябинский абразивный завод);

СЛ - саржа легкая хлопчатобумажная;

Р775×50 - рулонная шкурка шириной 775 мм и длиной 50 м;

ЭЗ - электрокорунд зеленый;

25 - зернистость абразивного материала;

М1 - клей мездровый первого сорта;

Б - класс шкурки по износостойкости.

Шкурка сматывается в рулоны плотно и ровно, без морщин, складок и мятых мест, выступы кромок не должны превышать 20 мм.

Каждый рулон заворачивается в двойной слой плотной бумаги, заклеивается по длине рулона и перевязывается шпагатом.

Оберточная бумага по торцам загибается так, чтобы они были перекрыты на глубину не менее 45 мм за центр рулона.

Листовая шкурка размером 210×285 складывается в пачки по 50 листов, а шкурка других размеров по 10. Сложенные в пачки листы перегибаются посередине длинной стороны (за исключением листов размером 210×285 мм) и перевязываются шпагатом.

Пачки упаковывают в кипы, которые обертывают двойным слоем плотной бумаги и перевязывают шпагатом.

На каждом рулоне или пачке шкурки наклеивается этикетка или ставится штамп, в котором указывается:

1. Наименование организации, в систему которой входит завод-изготовитель.
2. Наименование завода-изготовителя.
3. Материал основы.
4. Типоразмер шкурки.
5. Вид и марка абразивного материала.
6. Номер абразивного материала,
7. Вид и сорт клея.
8. Класс шкурки.
9. Дата выпуска.
10. Номер стандарта на шкурку.
11. Номер упаковщика.
12. Номер браковщика или клеймо ОТК.

Этикетка или штамп должны быть нанесены в конце рулона и на оберточной бумаге, а в кипе - на второй сверху пачке и на оберточной бумаге.

Шлифовальная шкурка должна транспортироваться в закрытом состоянии, храниться в вентилируемом закрытом помещении при температуре 5-25° С и относительной влажности воздуха 50-60%.

При обработке деталей обуви и ее отделке применяют, как правило, рулонную шлифовальную шкурку.

Рекомендации по выбору шкурки по зернистости и виду абразивного материала даются в разделах настоящего справочника, содержащих описание операций обработки деталей обуви и отделки обуви методом шлифования.