Геленок из лубка и фанеры

Материал: липовый луб по НТД; фанера марки БПС-1. Толщина деталей в готовой обуви: 3,0-3,5 мм.

1. Выравнивание геленка из лубка по толщине.
2. Фрезерование геленка.
3. Спускание геленка.
4. Шлифование геленка.
5. Формование геленка.

Технологический процесс

А. Геленок из лубка выравнивают по толщине по нормативам, устанавливаемым обувными предприятиями.

В. Машина ДН-3-0 или 06095/Р1 для выравнивания по толщине деталей низа обуви; толщиномер ТР 25-100 по ГОСТ 11358-74.

А. Геленок фрезеруют по боковым продольным сторонам на ширину 6-8 мм, не допуская изменения контура. Фаска должна иметь спуск по краям с толщиной не менее 1 мм.

В. Машина ФУП-1 для фрезерования уреза; толщиномер ТР 25-100 по ГОСТ 11358-74; линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427-75.

Примечание. В случае применения рантовой стельки с губой операция исключается.

А. Поперечные концы геленка спускают на ширину 20-22 мм, толщина спущенного края 2,0-2,5 мм.

В. Машина АСГ-12 для спускания краев деталей низа обуви; линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427-75; толщиномер ТР 25-100 по ГОСТ 11358-74.

А. Геленок из лубка или фанеры обрабатывают шлифовальной шкуркой по боковым продольным краям со стороны спуска.

В. Машина ШН-0 или 04127/Р10 для шлифования деталей низа обуви; шлифовальный круг № 50, 60 по ГОСТ 2424-75 или шлифовальная шкурка № 100 по ГОСТ 5009-82.

Примечание. Операция рекомендуемая, при применении рантовых стелек с губой операции исключается.

А. Геленок формуют в увлажненном состоянии по режимам, устанавливаемым лабораториями обувных предприятий. После формования геленок должен быть изогнут в соответствии с формой геленочной части колодки.

В. Машина для формования геленка; сосуд для воды.