§ 1. Пути снижения себестоимости обуви

При изготовлении обуви предприятие производит определенные затраты (заработная плата работающих, расходы на оборудование, материалы, топливо, энергию и т. п.).

Предприятие отчисляет средства в бюджет социального страхования. Оно не только производит продукцию, но и реализует ее, что также требует расходов. Средства затрачивают на оплату различных услуг (транспортных, почтово-телеграфных и пр.).

Себестоимость - денежное выражение затрат предприятия на производство продукции.

Себестоимость изделий С_изд, вырабатываемых предприятием, может быть представлена в следующем упрощенном виде:

где М_п - прямые материальные затраты (материалоемкость);

З_п - прямая заработная плата основных производственных рабочих (трудозатраты);

Р_н - накладные расходы.

Стоимость материалов в себестоимости обуви составляет 70- 85%. Поэтому сокращение расхода материалов на единицу изделия наряду с уменьшением трудоемкости конструкции во многом определяет снижение себестоимости обуви. Ниже приведены возможные пути снижения себестоимости.

Рациональный подбор материалов. Материалы должны соответствовать особенностям выкраиваемых деталей (размеру площади, требованиям к качеству и т. п.).

Установлено, что для получения крупных деталей и комплектов кроя следует использовать преимущественно кожу больших площадей. Известно, что наибольшие потери при получении крупных деталей имеет кожа низких сортов. В связи с этим низкосортную кожу используют главным образом на менее крупные комплекты, а также на комплекты с отрезными деталями или комбинации цельных деталей с отрезными.

При выкраивании деталей низа обуви наибольшее значение имеет подбор кожи по толщине (категорийности) применительно к вырабатываемому ассортименту деталей.

Разработка оптимальной конструкции по степени закрытости. Степень закрытости стопы и голени зависит от вида обуви (сапоги, ботинки, полуботинки, туфли и др.) и особенностей конструкции (с открытой носочной или пяточной частью и др.).

Если принять площадь деталей верха ботинка за единицу, то площадь сапога составит приблизительно 2,3 - 2,4; полусапога 1,3 - 1,4; полуботинка - 0,8, сандалий - 0,5. Эти величины в основном и отражают степень закрытости ноги обувью.

Степень закрытости для каждого вида обуви окончательно не установлена. Она частично регулируется показателями линейных размеров обуви, предусмотренных ГОСТ, но во многом зависит от требований моды. Тщательное изучение этих показателей и в первую очередь высоты голенищ и берцев поможет выявить имеющиеся резервы без снижения потребительских свойств обуви. Достаточно указать, что уменьшение высоты голенища только па 1 см снижает его площадь на 0,8 дм².

Разработка оптимальных припусков на затяжку. Заготовки на колодке формуют различными методами. При этом требуется припуск на затяжку в пределах 4 - 16 мм. По данным ЦНИИКП, снижение ширины припуска на затяжку на 1 мм вызывает изменение площади комплекта деталей верха на 0,9 - 1,6% в зависимости от вида, рода и размера обуви (например, для мужских ботинок - 0,9%, для женских полуботинок - 1,31%).

Разработка оптимальных припусков на швы. Припуски на швы устанавливают в соответствии с нормативами исходя из количества строчек, расстояния их от края и между собой, наличия перфорации и ее ширины, расстояния от строчки до начала спуска края деталей и величины спуска. Совершенствование техники и технологии сборки заготовки обуви позволяет сократить существующие технологические припуски на швы, что является большим резервом экономии материалов.

Разработка оптимальных припусков на обработку. Большое влияние на величину площади деталей оказывают особенности конструкций изделий, изготовляемых в обрезку, в обжиг и взагибку. Детали, подвергающиеся загибке, имеют припуск 4 мм, что при значительных периметрах загибки вызывает увеличение их площади. Для мужских ботинок при отрезных деталях площадь загибки от общей площади верха изделия составляет 4,5%, для мужских полуботинок - 6,0%, для женских туфель - 5%. Замена загибки обжигом края, при котором достаточен припуск 1 мм, снижает площадь деталей.

Улучшение укладываемости моделей. По данным ЦНИИКП [11], разница в укладываемости комплектов деталей, предназначенных для одних и тех же видов и родов обуви и однородных по своей конструкции и назначению, колеблется на предприятиях от 0,8 до 4,1%. Форма носочной части незначительно влияет на средневзвешенную укладываемость деталей комплекта, что обусловливает наличие определенных резервов в укладываемости моделей при разработке более рентабельных форм моделей без ухудшения их внешнего вида. Повышение укладываемости моделей на 1,5% способствует снижению расхода материалов на 2%.

В зависимости от ассортимента кожи и особенностей деталей верха и подкладки составляют варианты оптимального сочетания видов, родов и размеров кроя.