6. Изготовление низа на обуви

Подготовительные операции

Установлена такая последовательность операций по подготовке следа обуви к изготовлению низа:

1. Удаление скоб и тексов.
2. Срезание излишков затяжной кромки.
3. Взъерошивание затяжной кромки верха обуви и удаление пыли.
4. Прикрепление геленков или металлических супинаторов.
5. Простилание следа обуви.
6. Снятие обуви с колодок.
7. Первая намазка клеем затяжной кромки, сушка.
8. Нарезка и наложение упрочняющей ленточки.

Формование верха, все предшествующие ему операции, а также подготовка следа выполняются в соответствии с технологией и установленными параметрами для глухой затяжки заготовки и клеевого метода крепления низа.

Особенности выполнения операций предшествующих процессу изготовления низа

Сборка стелек. Вырубленные стельки должны по размерам и конструкции точно соответствовать следу колодки. Превышение размеров стелек вызывает нависание верха над подошвой, а уменьшение - опускание следа обуви в матрицу. В первом случае возможно понижение прочности крепления, во втором - повреждение верха, уменьшение толщины подошвы и прочности крепления.

Металлический геленок в обуви метода горячей вулканизации должен отстоять на 50-52 мм от середины пяточной части стельки, при более близком расположении он будет мешать центрированию стельки, а при большем удалении возможно прорезание подметочной части подошвы передним краем геленка.

Простилка при склеивании со стелькой в обуви метода горячей вулканизации должна совмещаться со стелькой по всему контуру. Смещение простилки может вызвать неравномерный обжим в процессе изготовления низа и вытекание резиновой смеси.

В обуви с низом из литьевого пластика металлический геленок не применяют, кожаная стелька комбинируется с полустелькой, а в случае применения кож, модуль упругости которых ниже 600-700 ^кГ/_см², и с носочной накладкой.

Стельки для обуви метода прессовой горячей вулканизации имеют центрирующее отверстие диаметром 7 мм, расположенное на продольной оси стельки на расстоянии 25-45 мм от края пятки.

Прикрепление стелек к колодкам. Край стельки должен совпадать по всему следу с гранью колодки (особенно в носочно-пучковой части), иначе будет затруднено выполнение операции формования верха обуви.

Вклеивание подносков. Размер подноска не должен быть больше носка заготовки, так как это вызовет утолщение складок в носке, в результате чего ухудшатся условия для оглаживания верха и взъерошивания затяжной кромки и уменьшится толщина подошвы в носочной части. При меньшем по сравнению с носком заготовки размере подноска он не попадает под затяжку, вследствие чего носочная часть опустится в пройму матрицы, что приведет к уменьшению толщины подошвы.

Вклеивание задников. Если применен задник большего размера или неправильно вклеен, то получится утолщение затяжной кромки и нависание пяточной части обуви над подошвой. При меньшем размере или глубоком вклеивании задника он не попадет под затяжку, что приведет к опусканию пяточной части следа в пройму матрицы и уменьшению объема пресс-формы.

Обтяжка заготовки. При близком расположении текса к грани стельки край ее может мяться и плохо прилегать к матрице, из-за чего возможно выдавливание подошвенного материала из пресс-формы.

Затяжка бочков. При большом расстоянии между затяжными скобками или тексами пластикат может проникнуть под затяжную кромку и образовать неровность по затяжной грани.

Затяжка пяточной и носочной частей заготовки. При неправильной укладке излишка материалов в процессе затяжки верха обуви возможно образование глубоких складок и бугров, что ухудшает условия формования и взъерошивания затяжной кромки, способствует уменьшению прочности крепления и понижению толщины подошвы.

Срезание складок и излишков затяжной кромки. Недостаточное срезание складок затяжной кромки в носке приводит к образованию пробелов при взъерошивании затяжной кромки, утолщению и неплотному прилеганию простилки к кромке и утонению подошвы.

Формование пяточной и носочной частей заготовки. При отсутствии четкой затяжной грани из-за понижения давления или температуры в процессе формования возможен плохой обжим и выход подошвенного материала. Повышенные давление и температура при формовании могут привести к подгоранию кожи, особенно с нитроакриловым покрытием.

Сушка обуви после затяжки. При недостаточной просушке обувных материалов имеется опасность сваривания кожи в процессе вулканизации.

Взъерошивание затяжной кромки. Неравномерное, а также глубокое или слабое взъерошивание затяжной кромки уменьшают прочность крепления низа.

Удаление стелечных тексов или скобок. Неудаленные тексы или скобки, которыми прикрепляется стелька к колодке, вызывают деформацию обуви и разрыв заготовки в процессе съемки обуви с затяжных колодок, а также приводят к срыву подошвы в результате выдавливания текса в процессе изготовления низа на поверхность подошвы.

Простилание следа обуви. Крафт-оберточная бумага или нетканый материал, применяемые для простилания следа обуви с низом из пластиката, должны заходить на затяжную кромку на 1-2 мм во избежание затекания под нее пластиката. Несоответствие или смещение контуров затяжной кромки и простилочной бумаги приводят к уменьшению ширины затяжной кромки и, следовательно, к ослаблению прочности крепления низа обуви.

Прикрепление вкладыша. Деревянный или полиэтиленовый вкладыш накладывают на след обуви с низом из пластиката так, чтобы он заходил на затяжную кромку на 1-2 мм. Если точка заполнения пресс-формы пластикатом расположена не в пяточной части, то вкладыш прикрепляют к следу 2-3 гвоздями.

Намазка клеем затяжной кромки и сушка. При неравномерном нанесении клея, а также при неполном удалении из него растворителя, особенно при использовании раствора наиритового каучука, прочность крепления низа понижается.

Наложение упрочняющей ленточки. При расположении ленточки от грани стельки далее чем на 1 мм прочность крепления низа понизится из-за ослабления крепления носочной части подошв с верхом обуви прессовой горячей вулканизации.

Подготовка следа обуви чулочного типа. Заготовка верха должна иметь ровную поверхность шириной 8-10 мм без складок, выступов, что достигается втачиванием стельки переметочным швом или формованием следа заготовки с втачной стелькой.

Наложенная простилка должна перекрывать втачной шов, чтобы пластикат не имел сопротивления в процессе впрыскивания.

Прессовая горячая вулканизация

Типы оборудования. В настоящее время наиболее распространенным оборудованием для изготовления резинового низа на обуви являются многоместные прессы-полуавтоматы (агрегаты горячей вулканизации - АГВ) и автоматизированные вулканизационные двухсекционные прессы ПГВ-1, ПГВС-2 с пресс-формами для выполнения технологического процесса. На некоторых фабриках резиновый низ на обуви изготовляют в двухсекционных прессах старой конструкции ПО и ПО-1 с гидравлическим приводом и ПП - с неподвижным пуансоном.

В первых формование смеси осуществляется за счет внешнего давления, во вторых - за счет внутреннего.

В зависимости от количества пресс-форм различают агрегаты следующих марок: АГВ-16 и АГВ-12 (с неподвижным пуансоном и съемной прессовой колодкой), где материал верха прижимается к матрице колодкой - обжим по следу, АГВ-8С, АГВ-6 (с подвижным пуансоном и съемной прессовой колодкой), которые имеют боковой обжим.

В агрегатах АГВ-16, АГВ-12, АГВ-6Р при отсутствии внешнего давления на смесь изготавливают резиновый низ на обуви с пористой подошвой, а в агрегатах АГВ-8С и АГВ-6 за счет внешнего давления на смесь - с монолитной подошвой.

Последовательность срабатывания элементов пресс-формы при изготовлении резинового низа пористой структуры такая же, как при способе роста. Для получения пористого низа с заполнением резиновой смесью пресс-форм на 80-85% объема через 1-2 мин после начала процесса изготовления низа обуви производится подъем прессовой колодки с последующим ее опусканием. В приподнятом положении колодка с обувью находится 1,5 мин.

На рис. 183 приведена циклограмма процессов формования и вулканизации резиновой смеси, а также взаимодействие элементов пресс-формы агрегата АГВ-Н16 при изготовлении микропористого вулканизата. Средний круг циклограммы показывает взаимное положение элементов пресс-формы во время выстоя, а внизу помещены схемы расположения элементов. Внутреннее кольцо характеризует перемещение элементов пресс-формы при вращении агрегата, наружное - процессы, происходящие в резиновой смеси.

Рис. 183. Циклограмма процессов формования и вулканизации низа обуви на пресс-агрегате АГВ-Н16

В настоящее время цехи горячей вулканизации обувных фабрик оснащаются пресс-полуавтоматами ПГВ-1. На основе ПГВ-1 разработаны универсальные прессы ПГВС-2 для горячей вулканизации резинового низа на сапогах.

Пресс-полуавтомат ПГВ-1 предназначен для изготовления резинового низа как монолитной, так и пористой структуры на обуви всех родов и видов способами внутреннего или внешнего давления с обжимом губками полуматриц по следу обуви или с боковым обжимом. Прессы ПГВ-1 приспособлены для литья под давлением резиновой смеси из гранул.

На рис. 184 приведена схема взаимодействия элементов пресс-формы полуавтомата ПГВ-1 для получения пористых резин с применением внешнего давления. 1 - исходное положение, при котором полуматрицы разведены и находятся наверху, колодка выдвинута в сторону рабочего, пуансон также наверху. При таком расположении элементов на колодку надевают обувную заготовку, а на след заготовки накладывают детали низа из резиновой смеси; 2 - положение, при котором колодка через 25 сек после нажима на педаль входит в пресс, полуматрицы опускаются и смыкаются; 3 - через следующие 10 сек пуансон опускается, формует и прогревает резиновую заготовку; 4 - через 90-100 сек пуансон поднимается и начинается "отпуск" продолжительностью 435 сек при длительности всего цикла 600 сек; 5 - положение, при котором пуансон за 40 сек до окончания вулканизации опускается на резиновый низ и, создавая на него давление, способствует ликвидации вздутий и воздушных пузырей на ходовой поверхности подошвы. По окончании вулканизации элементы пресс-формы возвращаются в исходное положение.

Рис. 184. Схема взаимодействия элементов пресс-формы на полуавтомате ПВГ-1

При изготовлении резинового низа на обуви в агрегатах или прессах-полуавтоматах срабатывание элементов пресс-формы - сведение и разведение полуматриц, подъем и опускание элементов, перемещение пресс-секций или колодки - механизировано и автоматизировано. Работа вулканизовщика сводится к смазке рабочих поверхностей пресс-формы, подогреву и загрузке заготовки из резиновой смеси, загрузке затянутой обуви в пресс-форму.

Смазка рабочих поверхностей пресс-формы. Для снижения адгезии резины к металлу на рабочие поверхности пуансона и матрицы наносят равномерный слой специального смазочного материала.

Хорошие результаты для смазки пресс-форм при температуре 170-220° С дают растворы мыла и глицерина в воде, эмульсии стеаратов калия и цинка, а также водные силиконовые эмульсии.

Мыльный раствор 2-3%-ной концентрации приготовляют из ядрового мыла. Глицериновый раствор готовят 25-35%-ной концентрации с добавлением углекислого аммония в количестве 2%. Глицерин необходимо применять химически чистый.

Эмульсию стеарата калия готовят в фарфоровой посуде из стеариновой кислоты (8 вес. ч.) и технического едкого кали (2 вес. ч.), растворенного в кипящей воде (20 вес. ч.). Полученную эмульсию разбавляют до 2-3%-ной концентрации водой (около 70 вес. ч.).

Эмульсию стеарата цинка получают реакцией обмена между стеаратом калия и сернокислым цинком.

Эмульсия полиметилсилоксана обладает высокой термостойкостью, несовместимостью с органическими материалами, низкой летучестью и химической инертностью, низким поверхностным натяжением. Эта эмульсия особенно применима для смазки пресс-форм при вулканизации смесей на основе регулированных каучуков (типа СКС-30 АРКП), которым присуща значительная адгезия к металлу.

Эмульсию готовят следующим образом. Предварительно в отдельном стакане смешивают до однородной окраски ализариновое масло, раствор едкого кали и первую порцию воды. Полученный раствор добавляют в силиконовую жидкость и перемешивают при скорости вращения мешалки 3000-4000 об/мин в течение 5-10 мин. После этого добавляют вторую порцию воды и вновь перемешивают в течение 3-5 мин. Полученную эмульсию перед употреблением разбавляют водой до требуемой концентрации (обычно 0,5-2%).

Подогрев заготовки из резиновой смеси. Для облегчения формования и сокращения продолжительности вулканизации заготовку из резиновой смеси предварительно подогревают до температуры 50-60° С, помещая ее в термостат. Подогрев производится в течение 10-15 мин, т. е. времени, равного длительности вулканизации.

Загрузка заготовки из резиновой смеси в пресс-форму. После смазки рабочих поверхностей пресс-формы агрегата загружают подогретые детали из резиновой смеси.

При изготовлении пористого низа детали по конфигурации должны в точности соответствовать пуансону, но радиусы кривизны их меньше на 1 мм по всему контуру, за исключением геленочной части, в которой уменьшение доходит до 1,5 мм. Колебание толщины подошвенных деталей установлено в пределах 0,25 мм, так как при большем колебании вес заготовки может значительно изменяться, а добавка смеси при формовании по способу роста приводит к неправильному протеканию процесса и плохому качеству изделия.

При изготовлении монолитного низа с применением внешнего давления резиновая заготовка может иметь любую форму (даже прямоугольную), исключающую появление межмодельных отходов при вырубке резиновых заготовок из пластин. В подошвенных деталях допускается большое колебание по толщине, так как добавками смеси можно достигнуть постоянства веса резиновой заготовки.

Толщина подошвенных деталей из резиновой смеси установлена в пределах 3,5-6,0 мм.

Детали при загрузке в пресс-форму агрегата должны располагаться на одинаковом расстоянии от края пуансона по всему периметру, а при загрузке в пресс-форму ПГВ-1 детали размещаются на следе обуви, надетой на прессовую колодку, на одинаковом расстоянии от затяжной грани по всему контуру.

Загрузка формованной обувной заготовки в пресс-форму. Формованную заготовку надевают на колодку пресс-формы так, чтобы центрирующий штифт вошел в отверстие стельки, которая должна полностью соприкасаться со следом колодки. Колодку закрепляют клином замка на гребне агрегата, включают аппарат управления и последующая работа по формованию и вулканизации низа по заданному режиму выполняется автоматически.

Режимы вулканизации. В зависимости от толщины и структуры резинового низа применяются разные режимы вулканизации, приведенные в таблице.

Режимы горячей вулканизации низа на обуви

^* (С приставным капроновым каблуком.)

Разгрузка пресс-формы. После окончания процесса изготовления низа элементы пресс-формы автоматически возвращаются в исходное положение и обувь снимается с колодки или вместе с колодкой снимается с гребня пресс-формы агрегата.

Литье резиновых смесей под давлением

Изготовление низа на обуви по методу литья резиновых смесей под давлением производится в литьевом прессе, разработанном на основе пресса ПГВ-1.

Конструкция пресс-формы существенно не изменяется, лишь в геленочной части пуансона делают литниковое отверстие, через которое подается смесь.

Введенная через пуансон смесь частично формуется, а окончательное формование осуществляется пуансоном при его перемещении вниз, в полость пресс-формы.

Режим изготовления резинового низа на уличной девичьей обуви (толщина подошвы 5 мм)

Литье пластиката под давлением

Для изготовления низа на обуви по методу литья пластиката под давлением применяют литьевые машины фирмы БУСМК (Англия), Десма (ФРГ) и ЛАО (СКВ КОМ), состоящие из собственно литьевой машины и комплекта (6-5 пар) пресс-форм, смонтированных на горизонтальном пресс-конвейере карусельного типа, движущемся вокруг литьевой машины (БУСМК) или около нее (Десма).

Пресс-формы литьевых агрегатов БУСМК закрытого типа, с неподвижным пуансоном и сочлененной колодкой. Губки матрицы смыкаются непосредственно на следе обуви, т. е. верх обуви формуется по способу бокового обжима. В носочной части пресс-формы расположен нагреватель для подогрева ее перед началом работы до 30-40° С. В центре геленочной части пуансона имеется отверстие, которое при работе агрегата располагается на одном уровне с соплом головки литьевой машины, через которое производится впрыскивание пластиката в пресс-форму. Рабочие поверхности пресс-формы хромированы.

Пресс-формы в литьевом агрегате Десма имеют следующие особенности: нагреватели отсутствуют; предусмотрено непрерывное охлаждение пуансона; впрыскивание пластиката производится через один литник, расположенный в матрице, в три отверстия, находящиеся в середине каблучной, геленочной и носочной частей пуансона; пуансоны подвижны и поднятие их в процессе остывания изделия в какой-то степени компенсирует усадку и способствует достижению более прочного скрепления низа с верхом обуви; колодки сдвоенные, поворотные по вертикали, снабжены нагревателями для подогрева; губки полуматриц смыкаются перед опусканием на них колодки, т. е. осуществляется обжим материала верха обуви по следу.

Перезарядка пресс-форм и обслуживание литьевого агрегата отличается от перезарядки и обслуживания прессов или агрегатов горячей вулканизации тем, что в первых подача пластиката в пресс-форму механизирована и автоматизирована. После включения пресс-конвейера в работу пресс-форма подводится к соплу литьевой машины для впрыскивания в камеру пластиката, который при дальнейшем движении пресс-конвейера охлаждается и затвердевает.

Перед окончанием работы литьевой машины и в организационные перерывы в бункер машины загружают гранулы не пластиката ПВХ, а промывочной пасты, с помощью которой выводятся наружу остатки ПВХ. Промывочная паста обладает высокой термостабильностью и предохраняет шнек от коррозии.

Техническая характеристика процесса изготовления низа обуви по методу литья пластиката под давлением

Примечание. В домашней обуви с верхом из нетканого полушерстяного материала Арахнэ арт. 49 544 низ крепится без применения клея.

Выгруженная из пресс-формы обувь после охлаждения в течение 15-20 мин передается на отделочные операции.

Котловая горячая вулканизация

Вулканизация деталей из сырой резиновой смеси на обуви производится в котле ВКР-20/40 с паровой рубашкой. Котел представляет собой цилиндр длиной 4000 мм и диаметром 2000 мм, покрытый снаружи асбестовым изоляционным слоем.

После введения в котел вагонеток с обувью, надетой на металлические колодки, котел герметически закрывают крышкой и осуществляют процесс вулканизации.

Режим вулканизации низа на обуви

Для поддержания постоянной температуры воздушной среды в процессе вулканизации в котле имеются лопасти, создающие движение воздуха.

Обувь после остывания поступает на отделочные операции.

Факторы, влияющие на качество изготовленного на обуви низа из синтетических материалов

Правильное выполнение процесса изготовления низа на обуви определяет качество низа обуви и прочность его скрепления с верхом. Прежде чем приступить к зарядке пресс-формы, рабочий должен проверить правильность подготовки обуви и сырых резиновых деталей, а затем строго придерживаться параметров установленного технологического режима. При нарушении установленной технологии могут иметь место следующие дефекты: недопрессовка низа, раковины, отставание низа обуви, расслаивание каблука и др.

Причины появления дефектов на пористом резиновом низе следующие:

1. калибр сырых резиновых деталей ниже установленного;
2. закладка в пресс-форму резиновых деталей неправильной конфигурации;
3. пластичность резиновой смеси ниже установленной;
4. неправильное выполнение рабочим установленных приемов;
5. неправильная настройка пресс-формы;
6. повышение температурного режима против установленного.

Наличие раковин:

1. калибр резиновой смеси выше установленного;
2. превышение сырыми резиновыми деталями установленных шаблонов;
3. наличие складок и бугров на следе обуви;
4. повышение температурного режима процесса;
5. скопление смазки на пуансоне.

1. несоблюдение температурного режима процесса;
2. несоблюдение оптимальных режимов вулканизации подошвы и упрочняющей ленточки, т. е. когда скорость вулканизации одной из этих деталей больше другой;
3. проваливание обуви в пресс-форму;
4. отсутствие обжима обуви, что приводит к уменьшению внутреннего давления;
5. несоответствие фактических контрольных показателей резиновой смеси установленным;
6. неправильная установка колодки относительно матрицы.

1. несоответствие расположения центрирующего отверстия в стельке центрирующему штифту колодки;
2. неправильная установка колодки по отношению к матрице. Причины появления дефектов на низе из пластиката следующие:

1. нарушение температурного режима процесса литья;
2. затекание пластиката под простилку на затяжную кромку;
3. утолщенная затяжная кромка;
4. неудовлетворительная настройка пресс-формы.

Вылегание затяжной кромки над поверхностью подошвы:

1. ширина незакрепленной части затяжной кромки свыше 3-4 мм;
2. попадание пластиката на стельку под затяжную кромку.

1. применение простилки большего размера, что уменьшает ширину затяжной кромки;
2. загрязнение затяжной кромки клеем при простилании следа обуви;
3. нарушение температурных режимов литья и колодки.

1. низкое качество смолы ПВХ;
2. нарушение температурного режима процесса литья.

Изменение цвета подошв светлых расцветок:

1. низкая термостабильность пластиката;
2. низкая термостойкость красителей;
3. нарушения температурного режима процесса литья.

1. применение пластиката повышенной влажности;
2. нарушение температурного режима литья и сокращение продолжительности выстоя обуви на колодках.

управление торговлей цена