Технологический процесс

1. Приемка обувных тканей и искусственных кож

А. Приемке подлежат ткани и искусственные кожи, отвечающие требованиям, предусмотренным в действующих стандартах и технических условиях (приложение 5), и имеющие маркировку (наименование фабрики-поставщика, наименование материала, номер стандарта, артикул, ширина, длина, сортность; дата выпуска).

Ткани и искусственные кожи, принятые фабричным складом и проверенные по основным признакам, должны быть в момент отпуска в цех подготовки вторично проверены по количеству рулонов, кусков и длине в погонных метрах согласно накладной и подобраны по ширине.

Принятые ткани и искусственные кожи сортируют по назначению, виду, цвету, ширине и сорту, затем укладывают в отдельные стеллажи для последующего формирования производственных партий.

При наличии расхождений между данными, указанными в накладной, и фактическими в момент приемки тканей и искусственных кож следует составить соответствующий акт с перечислением всех отклонений.

Ткани и искусственные кожи следует хранить в чистом и просторном помещении. Помещение должно быть сухое и прохладное: нормальная температура воздуха 15-20°, относительная влажность воздуха 60-70%. Более высокая влажность воздуха не допускается.

Склад должен иметь вентиляционное и отопительное устройства.

Отсортированные по основным признакам рулоны и куски обувных тканей и искусственных кож отпускают в кладовую закройного цеха по специальным требованиям.

В. Стеллажи; тележка; машина для визуальной разбраковки тканей; толщиномер; метр.

2. Составление заданий на раскрой многослойных настилов

А. Задания на раскрой обувных тканей и искусственных кож следует составлять по каждому многослойному настилу или производственной партии. При этом необходимо учитывать особенности раскраиваемых материалов и моделей обуви, чтобы можно было эффективно использовать материалы и включать потребное количество пар деталей по размерам в пределах ростовочного ассортимента на базе чистых площадей деталей и действующих норм использования кожевенных материалов, искусственной кожи и текстиля на детали верха и подкладки обуви, утвержденных Министерством легкой промышленности СССР.

3. Подбор производственных партий обувных тканей и искусственных кож для раскроя

А. Производственные партии тканей и искусственных кож для составления многослойного настила подбирают в соответствии с потребностью цеха в материалах по заданию, в котором перечисляются наименование и количество деталей верха, подкладки и вспомогательных деталей, а также чистые площади деталей (нетто). Потребное же количество (брутто) тканей и искусственных кож (в дм²) предварительно вычисляют делением площади (нетто) потребных деталей на соответствующий коэффициент использования площади материала определенного вида, назначения и ширины. Последующим делением площади (брутто) тканей и искусственной кожи (в дм², м²) на среднеартикульную ширину их (в дм, м) определяют потребную длину (в дм или в пог. м) для составления настилов.

Подобранные по назначению, цвету, артикулу, ширине и сорту ткани и искусственные кожи направляют на подготовку многослойного настила. Предварительно подсчитывают оптимальную длину настила; она должна быть не менее 5 м (чтобы потери по некратности по длине были равны нулю), и устанавливают такое количество кусков и такой общий метраж (в пог. м), которые необходимы для многослойного настила обувных тканей в 8-24 слоя при раскрое, на прессах и 24-48 слоев при раскрое на ленточных машинах применительно к плотности, толщине и назначению ткани. Для искусственных кож количество слоев колеблется в пределах 2-8.

При составлении многослойного настила из ткани и искусственной кожи следует все слои настила по ширине как можно лучше выровнять по линии одной из кромок так, чтобы при получающейся вес же по этой линии неровноте можно было ставить модели не дальше 5 мм от края. Натяжение ткани по слоям должно быть равномерным.

В случае применения трафаретов (при раскрое тканей на ленточных машинах) длина настила должна соответствовать длине трафарета так, чтобы можно было использовать все преимущества системной укладки моделей применительно к особенностям моделей и материала.

Настил должен быть скреплен так, чтобы (несмотря на большое количество слоев при раскрое) слои не сдвигались относительно друг друга, что вызывает увеличение ширины межмодельных мостиков, снижающих коэффициент использования материалов.

4. Раскрой многослойных настилов на детали верха, подкладки и вспомогательные детали

А. Многослойные настилы раскраивают на прессе или на ленточной машине.

При раскрое на прессе. Прежде чем приступить к раскрою многослойного настила обувных тканей и искусственных кож, закройщик должен ознакомиться с типовой технологической картой раскроя, составленной применительно к особенностям материала и моделей. Технологическая карта раскроя должна висеть на каждом рабочем месте.

На рабочее место закройщика многослойный настил передают без предварительного разрезания его на части.

Приняты три способа подачи многослойного настила на рабочий стол для раскроя: от рабочего, на рабочего и боковая.

Следует избегать сдвига слоев настила при передвижении его в процессе раскроя.

Закройщик должен знать рекомендуемые системы раскроя (приложение 6), хорошо разбираться в особенностях технологических карт раскроя, уметь выгодно комбинировать детали с наилучшим использованием материала на основной крой, а также знать все требования, предъявляемые к раскраиваемым материалам и к деталям верха, подкладки и вспомогательным деталям (см. приложение 5 и 7).

При раскрое на ленточной машине. Многослойный настил обувных тканей и искусственных кож подают на рабочее место с перенесенной на верхний слой настила схемой укладки моделей по трафарету, составленному применительно к особенностям моделей и материала.

Настил разрезают электроножом на делюжки длиной 80-150 см для удобства переноса и подачи к ленточной машине.

Делюжки сначала раскраивают по прямым линиям на полосы с одним или несколькими рядами начерченных деталей, затем полосы раскраивают на болванки, а из последних уже выкраивают детали точно по моделям.

При раскрое делюжек, полос и болванок не следует разрезать на куски остающиеся между моделями и у кромок отходы. Из этих отходов должны быть вырублены мелкие детали кроя.

Делюжку настила, подаваемую к машине, необходимо аккуратно сложить так, чтобы слои не были сдвинуты, а линии разметки отчетливо видны.

В. Оборудование, инструменты и приспособления:

1. При раскрое на прессе - пресс ПВГ-8 или НПЕ; прямоугольные деревянные колоды размерами 550×420×130 мм и 1200×420×300 мм; прямоугольные спецкартонные колоды размером 650×420×130 мм; комплекты резаков с наколками; комплекты резаков с выталкивателями (высота 22 и 32 мм, угол заточки резака 18-22° с последующей доводкой режущей кромки лезвия до угла заострения 25-30° по эскизу); зажимы.

2. При раскрое на ленточной машине - ленточная машина; электронож; зажимы; комплекты шаблонов.

5. Контроль качества выкроенных деталей

А. Качество выкроенных деталей контролируют в соответствии с требованиями, предъявляемыми к ним по стандарту (см. приложение 7). Детали, качество которых не отвечает этим требованиям, заменяют другими.

6. Наколка деталей кроя

А. При раскрое следует применять резаки с наколками. В этом случае детали предварительно вручную не накалывают. При раскрое па ленточных машинах детали накалывают по линии припусков на швы для обеспечения правильности их сборки, при этом детали должны быть ровно сложены в стопки, без сдвигов в слоях.

7. Клеймение деталей кроя

А. При раскрое следует применять резаки с гофрами, которые заменяют специальное клеймение размера и полноты. При отсутствии таких резаков клеймят краской, которая по цвету отличается от цвета материала верха и подкладки.

8. Комплектование деталей кроя и отправка в заготовочный цех

А. Весь крой должен быть укомплектован, подобран в производственную партию одного размера и цвета и связан в пачки. Крой следует передавать представителю заготовочного цеха полными производственными партиями.